IE CONSULTING

IEコンサルティング

作業測定から改善提案まで、専門家が現場に入り一緒に実行。
データに基づく改善活動で、製造現場の生産性を最大化します。

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こんな課題はありませんか?

ベトナム現地の製造現場、こんな悩みを抱えていませんか?
日本の作業改善知識を持つ専門家が、ベトナムで現場と一緒に改善に取り組みます。

🇻🇳

日本人が少なく改善まで手が回らない

ベトナムでは日本人スタッフが少なく、一人ひとりの業務負担が多い。作業改善まで手が回らないことが課題です。

⏱️

作業時間のバラつき

同じ作業なのに、人によって作業時間が大きく異なる。標準作業時間が明確でない。

🔍

ムダな作業が見えない

どこにムダがあるのか分からない。改善ポイントを客観的に見つけたい。

📊

改善効果が測定できない

改善活動を行っても、その効果を数値で示せない。継続的な改善が難しい。

IEコンサルティングとは

Industrial Engineering(IE:生産工学)の手法を用いて、
製造現場の作業を科学的に分析し、生産性向上を実現します。

🎯 IEの基本アプローチ

IE(Industrial Engineering)は、作業を時間・動作・配置などの要素に分解し、科学的に分析する手法です。

私たちのIEコンサルティングでは、製造現場の経験豊富な専門家が実際に現場に入り、作業の測定・分析から改善提案、実行支援まで一貫してサポートします。

単なる提案書の提出で終わらず、現場のスタッフと一緒に改善を実行し、確実に成果を出すことをお約束します。

サービス内容

作業測定から改善実行まで、4つのステップで現場の生産性を向上させます。

現場調査・作業測定

01. 現場調査・作業測定

専門家が現場に入り、実際の作業を詳細に観察・測定します。ストップウォッチによる時間測定、動作分析、レイアウト調査など、科学的な手法で現状を把握します。

  • 作業時間の詳細測定
  • 動作分析(無駄な動きの特定)
  • 作業レイアウトの評価
  • ボトルネック工程の特定
データ分析・課題抽出

02. データ分析・課題抽出

測定したデータを分析し、現場の課題を明確化します。作業のバラつき、ムダな動作、レイアウトの問題点などを可視化し、優先的に改善すべきポイントを特定します。

  • 作業時間のバラつき分析
  • 付加価値・非付加価値作業の分類
  • 改善効果の試算
  • 課題の優先順位付け
改善ポイントの発見

03. 改善ポイントの発見

測定・分析したデータを基に、現場スタッフと一緒に改善ポイントを発見します。現場の声を聞きながら、実際に効果の出る改善ポイントを協力して見つけ出します。

  • 現場スタッフとの協働ワークショップ
  • 改善ポイントの優先順位付け
  • 実現可能性の検討
  • 改善効果の試算
ソリューション提案・サポート

04. ソリューション提案・サポート

発見した改善ポイントに対して、SEESのソリューション(カメラシステム、AI解析、IoTセンサーなど)が役立つかを検討し、最適な提案を行います。導入から運用まで、しっかりサポートします。

  • SEESソリューションの適用可能性診断
  • 最適なシステム構成の提案
  • 導入計画の策定
  • 導入後の運用サポート

4つのアウトプット

IEコンサルティングでは、以下の4つのレポートを提供します。
データに基づく改善提案で、確実な成果を実現します。

ストップウォッチ分析表
SAMPLE

ストップウォッチ分析表

各作業の時間を詳細に測定・記録。作業のバラつきや無駄な時間を可視化します。

標準作業表
SAMPLE

標準作業表

誰でも同じ手順で同じ品質のものを作るための作業ルール。標準手順とタイムラインを明確化します。

作業者チェック表
SAMPLE

作業者チェック表

作業者ごとに、標準作業で決めた順番や作業時間を確認。設定通りにできているかをチェックします。

作業者工程分析シート
SAMPLE

作業者工程分析シート

作業の流れを工程ごとに分析。付加価値作業と非付加価値作業を明確に区別します。

実施スケジュール例

1週間を基本としたスケジュール案です。
工程数や内容によって前後いたします。

項目 時間 1日目 2日目 3日目 4日目 5日目
AM PM AM PM AM PM AM PM AM PM
顔合わせ・コンサル内容説明 0.5h
現場確認 2h
予備観測(ビデオ測定) 3h
帳票関係イメージ作成 3.5h
ビデオ測定 1.5h
ストップウォッチ分析 2h
標準作業表作成 3h
作業者工程分析シート作成 2.5h
予備時間 4.5h
中間報告 1h
修正 2.5h
作業者チェックシート作成 1h
作業者チェック実施 6.5h
改善分析 2h
予備時間 4.5h
全体報告 1h

注意: 上記は1週間(5日間)を前提としたスケジュール例です。工程数や現場の規模、分析内容によって前後いたします。
● 青枠: 関係者(コンサルタント)のみで実施 | ● 赤枠: 作業者の方にご協力いただく作業

導入の流れ

お問い合わせからIEコンサル実施まで、基本の4ステップ。
ご希望に応じて、SEESソリューション提案・導入サポートも対応します。

01

お問い合わせ

まずはお気軽にご相談ください

02

ヒアリング

現場の課題や目標をヒアリング

03

ご提案・すり合わせ

最適なコンサルプランをご提案

04

IEコンサル実施

専門家が現場に入り実施

ご希望に応じて

+

SEESソリューション提案・導入サポート

改善ポイントに最適なSEESソリューションをご提案

IEコンサルティングで、
製造現場の生産性を最大化

まずは無料相談で、貴社の課題をお聞かせください。
経験豊富な専門家が、最適な改善プランをご提案します。

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